Willkommen zur ersten regulären Folge von Tee-OFF! Riccardo meldet sich aus einer verschneiten Winterlandschaft im Erzgebirge (bis zu -27,8°C), Benedikt startet frisch ins neue Arbeitsjahr nach einem erfolgreichen ERP-Going-Live – und beide nehmen sich ein Thema vor, das seit über 15 Jahren durch die deutsche Industrie geistert: Industrie 4.0.
Was steckt wirklich hinter diesem Buzzword? Wo steht Deutschland nach anderthalb Jahrzehnten Digitalisierungsversprechen? Und warum sind selbstorganisierende Smart Factories mit Losgröße 1 immer noch mehr Vision als Realität?
Diese Folge ist Praxischeck, Technologie-Diskussion und ehrliche Bestandsaufnahme in einem.
Die Themen im Überblick:
1. Erfolgreiches ERP-Going-Live: Wenn’s richtig läuft
Riccardo startet mit einer Erfolgsmeldung: Nach vielen Jahren ist sein Unternehmen erstmals wieder zum Jahreswechsel mit einem Kunden live gegangen – ohne einen einzigen Stopper.
„Mega Going-Live. Kein einziger Stopper. Erste Woche schon in Optimierung, strategische Projekte in Planung. Das Kunden-Team hat uns zum Abschied umarmt – sowas erlebt man selten.“
Das Erfolgsgeheimnis:
- Iterativer Ansatz statt Big-Bang-Einführung
- Prozessoptimierung vor Systemeinführung (nicht alte Software nachbauen)
- Automatisierung von Anfang an (z.B. automatischer Versand von Preislisten)
- KI-Einsatz ohne „KI-Projekt“ – einfach da, wo es Sinn macht
- Enger Kundenkontakt auf Augenhöhe (Dienstleister-Mentalität)
Projektdetails:
- Kunde: Großer Schrottplatz in Hannover (Bereich: Kreislaufwirtschaft, grüner Stahl)
- Besonderheit: Drive-In-Lösung bereits vorher erfolgreich implementiert
- Partner: Salzgitter AG (Vorreiter bei grünem Stahl)
2. Industrie 4.0: Definition vs. Realität
Was bedeutet Industrie 4.0 offiziell?
Laut aktueller Definition (erstmals 2011/2012 geprägt):
„Intelligente Vernetzung von Maschinen und Abläufen in der Industrie durch digitale Technologien (IoT, KI, Big Data), um die Produktion flexibler, effizienter und kundenorientierter zu gestalten.“
Die Vision:
- Smart Factories, die sich selbst organisieren
- Individuelle Produktion in Serie (Losgröße 1)
- Neue datenbasierte Geschäftsmodelle
- Direkte Kommunikation zwischen Mensch, Maschine und Produkt
Benedikts Frage: „Kann man das überhaupt mit der Dampfmaschine vergleichen?“
Die vier industriellen Revolutionen im Überblick:
- Dampfmaschine (Ende 18. Jh.) → Mechanisierung
- Massenproduktion (Henry Ford) → Fließband
- Computer & Automation (KUKA-Roboter etc.) → Automatisierung
- Cyber-Physical Systems (IoT, KI) → Vernetzung
Riccardos kritische Einschätzung:
„Nach 15 Jahren sind wir noch in den Kinderschuhen. Die Technologien sind da, aber die durchgängige Integration fehlt. Von selbstorganisierenden Fabriken sind wir meilenweit entfernt.“
3. Der Flickenteppich: Warum Integration das größte Problem ist
Das typische Szenario im deutschen Mittelstand:
Ein Unternehmen hat:
- ERP-System (z.B. SAP, Microsoft Dynamics) → Bestellvorschläge, Rechnungen, Fibu
- CRM-System → Angebote, Kundenmanagement
- PPS-System (Produktionsplanung und -steuerung)
- MES-System (Manufacturing Execution System) → Echtzeit-Feinplanung
- Konstruktionssoftware (CAD)
- Maschinensteuerung (z.B. bei Laserschneidanlagen)
Das Problem:
Jedes System kommt von einem anderen Hersteller, jeder denkt Prozesse anders, Überlappungen sind massiv, Schnittstellen fehlen oder sind unzureichend.
„Wir haben einen Kunden erlebt, der für jede Optimierung ein neues System angeschafft hat. Das führt zu einem riesigen Schnittstellenproblem.“
Der Unterschied zwischen Schnittstellen:
| Schnittstellentyp | Funktionsweise | Problem |
|---|---|---|
| CSV/Excel/XML | Datei-Export am Ende eines Prozesses | Kein Echtzeit-Austausch, vorheriger Prozess muss komplett fertig sein |
| API (aktive Schnittstelle) | Live-Kommunikation zwischen Systemen | Prozessschritte können sich gegenseitig informieren |
Praxisbeispiel diskrete Fertigung (Grill-Produktion):
- Konstruktion: CAD-Zeichnung des Grills
- Laserschneiden: Stahlplatte wird zugeschnitten
- Entgraten: Scharfe Kanten entfernen
- Kanten: Biegungen anbringen
- Schweißen: Teile verbinden
- Pulverbeschichtung: Farbe auftragen
- Montage: Zusammenbau
Was passiert ohne aktive Schnittstellen?
„Du willst 10 Grills bauen. Beim Laserschneiden geht ein Teil schief. Ohne Echtzeit-Rückmeldung merkst du das erst am Ende – dann hast du vielleicht nur noch 5 brauchbare Grills, weil bei jedem irgendein Teil fehlt.“
Mit aktiver Schnittstelle: Das System meldet sofort zurück: „Teil fehlerhaft, eines nachschneiden“ → Alle nachfolgenden Schritte können korrekt weiterlaufen.
Riccardo: „Wenn ich über Losgröße 1 rede – also jedes Produkt individuell –, dann MUSS ich solche Schnittstellen haben. Sonst ist mein Produktionsausstoß null.“
4. Just-in-Time, Just-in-Sequence und die Mobilfunk-Realität
Benedikts kritischer Punkt:
„In Deutschland scheitert Industrie 4.0 teilweise schon an der Infrastruktur. Just-in-Sequence funktioniert nur, wenn der LKW durchgängig vernetzt ist. Aber unser Mobilfunknetz…“
Just-in-Time vs. Just-in-Sequence:
- Just-in-Time: Material liegt auf Lager, wird schnell verarbeitet
- Just-in-Sequence: LKW fährt vor, Gabelstapler holt Teil direkt raus, ab in die Produktion
Problem: Wenn der LKW unterwegs den Kontakt verliert → Produktionssteuerung kann nicht planen → Produktion steht.
5. Sind wir zu kritisch? Der Vergleich mit der Dampfmaschine
Benedikt hält dagegen:
„Meinst du nicht, dass die erste industrielle Revolution auch länger gedauert hat? Und dass die Komplexität heute einfach höher ist?“
Riccardo: „Guter Punkt. Aber zwischen Dampfmaschine und Erstem Weltkrieg war die industrielle Revolution schon weit fortgeschritten. Das waren vielleicht 30–40 Jahre.“
Unterschied heute: Die Komplexität ist höher, aber die Grundlagen fehlen:
- Breitbandausbau unzureichend
- Offene Schnittstellen nicht Standard
- Legacy-Systeme dominieren
- „Over-Engineering“ in Definitionen statt pragmatischer Umsetzung
Riccardo: „Wir haben beim Weltmarktführer für Laserschneidanlagen gesessen – beeindruckende Technologie. Aber auch dort ist man von der Industrie 4.0-Definition noch weit entfernt.“
6. Hidden Champions und der deutsche Vorteil
Benedikt: „Deutschland hat immer noch ein Alleinstellungsmerkmal: Hidden Champions mit unglaublichem Know-how.“
Warum diese Folge wichtig ist:
Riccardo und Benedikt werden in den nächsten Wochen ein gemeinsames Kundenprojekt begleiten – Transformation eines mittelständischen Produktionsunternehmens.
Ziel:
- Nicht die große „100%-Industrie 4.0-Nummer“
- Sondern: Iterative, sinnvolle Schritte
- Prozesse überdenken
- Toolauswahl kritisch bewerten
- Transparenz über IT-Möglichkeiten und -Grenzen
„Wir wollen eine Blaupause schaffen. Zeigen, wie man an so ein Projekt herangeht, ohne dass am Ende Frust entsteht oder das Projekt abgebrochen wird.“
Fazit:
Industrie 4.0 ist kein Marketing-Buzzword ohne Substanz – aber die Realität hinkt der Definition um Jahre hinterher. Deutschland hat die Technologien, die Hidden Champions, das Know-how. Was fehlt: durchgängige Integration, pragmatische Umsetzung, Infrastruktur.
Riccardo und Benedikt zeigen in den kommenden Folgen, wie man’s besser macht.
„Wenn man es neu denkt, nicht wieder 100 % fordert, sondern sinnvolle Schritte plant – dann funktioniert es.“
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